小孔定位工藝：當某一產(chǎn)品需設計兩次以上的模切成型工序時，用小孔套位機將產(chǎn)品模切成型的工藝。通常第一次模切時在承載膜（或紙）上切兩個或三個圓孔，第二次及以后的模切工序用相同數(shù)量、直徑、位置的定位柱精確套住第一次模切時所切出的圓孔。

二、適用范圍

1、受模具制作能力限制的產(chǎn)品： 當產(chǎn)品中兩條相鄰的線條較窄時，同一塊刀模上無法制作出相鄰尺寸的刀線，或者能制作出刀線，但兩條刀線之間區(qū)域的刀，高低相差大，沖切產(chǎn)品后，在相應區(qū)域的產(chǎn)品被擠皺、變形甚至斷裂，此時可將這兩條刀線分開制作在不同的刀模上，解決擠壓問題；

2、需實現(xiàn)機器上自動排廢要求的產(chǎn)品： 模切產(chǎn)品通常由幾層材料組成，大多數(shù)情況下，并不是所有材料都是一種形狀，即：模切產(chǎn)品的某一區(qū)域內(nèi)有A材料， 但不一定有B材料。若采用單一工序成型，B材料在這一區(qū)域就形成了廢料，且單獨存在，需手工清除，效率較慢，為實現(xiàn)在機器上對這一區(qū)域自動排廢，可用兩工序以上成型。

三、小孔定位的分類

1、按被打定位孔的材料種類可分為： 離型膜定位、離型紙定位、膠原廠紙（含膠）定位；

2、按小模切工序次數(shù)，可分為：一次小孔定位和多次小孔定位；

3、按定位柱數(shù)量可分為：兩個定位柱定位和多個定位柱定位。

四、經(jīng)典案例分析

1、產(chǎn)品介紹（審圖）

如圖1所示， 此產(chǎn)品從上往下的材料層次為離型膜（c o v e r） 、n i t t o5610（雙面膠）、黑色霧面Mylar、承載低粘膜；

由產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)可知，客戶在使用時先排掉承載低粘膜，將產(chǎn)品Mylar面貼在帶膠的配件上，最后帶著離型膜（cover）出貨到終端客戶。客戶要求產(chǎn)品不能有溢膠現(xiàn)象，公差要求為±0.2mm，以及一些其他常規(guī)外觀要求。

圖1 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖

2、了解客戶的使用情況及要求后，我們再來進行初步的工藝設定：

a.首先，對需出貨到客戶端的幾種材料的確定

按結(jié)構(gòu)圖從上往下看，最上層背膠cover，客戶圖紙中明確指定離型膜厚度，但未指定具體顏色，我們可以根據(jù)目前電子組裝行業(yè)的方便操作性要求（即組裝線方便識別而要求cover需帶有顏色）和客戶默認的一般性要求，選擇藍色的離型膜做背膠cover，若是初期接觸的客戶或是以防萬一，可向客戶詢問具體顏色；

第二層為背膠，客戶圖紙指定nitto 5610，指定主材不能變；

第三層黑色霧面Mylar，一般指絕緣類材料，一般PET材質(zhì)有黑色啞面和光面之分，PC有磨砂面和光面之分，且PC比PET稍貴，客戶所描述的霧面與PET的啞面比較相近（表面都為光滑，只是反光率沒有光面大），而PC的磨砂面明顯地有凹凸感，在客戶沒有具體指定哪種材質(zhì)的情況下，我們可以自行選擇便宜的材料，即：PET；

第四層，承載低粘膜，能粘住Mylar使其不易掉且又不太緊的即可，所以選擇一般較便宜的低粘膜，但絕對不能用膠會轉(zhuǎn)移到Mylar上的。

b.其次，模切工藝和刀模的選擇

（1）刀模的選擇

刀模的選擇， 主要考慮沖切的材料和沖切的工藝（ 幾步套沖） 的因素。此產(chǎn)品沒有包含特殊的材料，膠板模和蝕刻模均可沖切，單從模具成本考慮，膠板模比蝕刻模便宜，但產(chǎn)品結(jié)構(gòu)稍復雜，至少需要沖切三次，膠板模精度不夠高（公差為±0 . 1mm），若再套切三次，最后成型的產(chǎn)品的累計公差很有可能會超出客戶指定的產(chǎn)品公差±0 . 2mm，而蝕刻模的模

具公差目前能達到±0.03mm，即使套切四次，理論上的最大累計公差也才±0.12mm。綜合以上分析，本產(chǎn)品應該用蝕刻模沖切。

（2）工藝的選擇

從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)看， 雖有四層材料， 但需要模具沖切的只有三層：c o v e r層、膠層、Mylar層（承載低粘膜不需沖切），三層材料的外形，任意二層對比，均有重疊和不重疊部分，所以至少需要三次套沖才能成型。

接下來，我們設計能達到目地的三套不同的工藝方案，并從不同的角度分析各工藝的優(yōu)劣性。

工藝設計方案1

圖2為本方案的刀模設計圖，模切工藝如下：先貼合離型紙+膠+藍色離型膜，定位孔將藍膜沖穿，刀線斷至藍膜層，排掉圖3陰影區(qū)域廢料； 在藍膜非離型面貼一層低粘膜，b模沖切c o v e r，從離型紙面切，斷至低粘膜層； 排掉膠廢料和離型紙廢料， 復m y l a r，c模從m y l a r面沖切， 斷至藍膜層，排外圍廢料，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)貼在承載低粘膜上。

圖2方案1模具設計圖

優(yōu)勢分析：

圖4方案1組合放大圖

★ 優(yōu)勢：

◆ 三次套切次數(shù)已經(jīng)是此產(chǎn)品的最少套切次數(shù)，極大降低了設計上的套切尺寸超差的風險；

◆ 產(chǎn)品廢料區(qū)和無廢料區(qū)均設計為長條（不是單獨孤立存在），防止產(chǎn)品容易掉片、移位之類。

★ 劣勢：

◆ 圖4中標示的膠與藍膜一刀切的位置，由于此背膠為nitto 5610，厚度較厚，這三處位置溢膠的風險極大，而客戶明確要求產(chǎn)品不能有溢膠現(xiàn)象；

◆ 圖4中青線即為模切后膠的形狀，從嚴格意義上講，這種形狀已經(jīng)與客戶的設計形狀不符了，靠圓弧側(cè)的兩條豎向短邊之間的距離實際上比靠直角側(cè)的兩條短邊間距小0.16mm，這會給測量造成一種困惑，到底該以哪兩條邊之間的距離為準？而且客戶進料檢驗可能會直接拒收，原因就是膠的形狀與設計不符；

◆ 圖3中標有一個0.64mm的尺寸，正是保留膠條（a模沖切后不排廢區(qū)域），最窄處的尺寸，如此小的區(qū)域，在排廢過程中很容易被周圍廢料區(qū)的膠帶移位，導致產(chǎn)品尺寸發(fā)生變動。

工藝設計方案2

圖5為本方案的刀模設計圖，模切工藝如下：先貼合離型紙+膠+藍色離型膜，定位孔將藍膜沖穿，其余刀線斷至藍膜層，排掉方框外圍區(qū)廢料；在藍膜非離型面貼一層低粘膜， 排掉剩余離型紙， 復整張離型紙，b模沖切c o v e r， 從離型紙面切， 斷至低粘膜層； 排掉膠廢料和離型紙廢料， 復mylar，c模從mylar面沖切，斷至藍膜層，排外圍廢料，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)貼在承載低粘膜上。

圖5 方案2模具設計圖

圖6 方案2組合放大圖

★ 優(yōu)勢：

◆ 與方案1相同，套切次數(shù)為此產(chǎn)品的最少套切次數(shù)，極大降低了設計上的套切尺寸超差的風險；

◆ 從圖6知，紅線為沖切背膠刀線，比cover刀線和mylar刀線單邊縮小0.08mm，這樣可以保證所有模切過程完成后，即使背膠有輕微溢膠，也不會溢出cover和mylar邊緣，解決了客戶要求不能溢膠的問題；

★ 劣勢：

◆ a模模切后，膠區(qū)為單獨孤立的小膠塊，面積僅3.04mm*1.91mm，排廢過程中易導致小膠塊掉數(shù)；

◆ b、c模有刀線重合切的部位， 雖然b模沖切完后藍膜的廢料未排掉， 且b、c的切斷材料層次不相同（b模斷至低粘膜層，c模斷至藍膜層） ， 但這只是理論上的情況， 實際上，c模往往會將藍膜切透一點， 才能保證mylar層完全被切斷，而b、c模理論上重刀的部位實際上也會稍有偏差，正是這兩種與理論情況有偏差的實際存在，會使得cover邊緣有披鋒產(chǎn)生， 同時c模在這種有可能不平整的環(huán)境下沖切， 對刀模的損傷也比較大。

工藝設計方案3

圖7為本方案的刀模設計圖， 模切工藝如下： 先貼合藍色離型膜+低粘膜，a模所有刀線將藍膜沖穿，斷至低粘膜層，復膠、離型紙，b模從離型紙面切，斷至藍膜層，排掉方框外圍區(qū)廢料和剩余離型紙廢料，復黑色PET(Mylar)，c模從黑色PET面切，斷至藍膜層，d模從黑色PET面切，青線斷至低粘膜層，品紅線斷至藍膜層，排外圍廢料，將產(chǎn)品轉(zhuǎn)貼在承載低粘膜上。

圖7 方案3模具設計圖

圖8 方案3組合放大圖

★ 優(yōu)勢：

◆ 采用拆刀工藝，有效解決各結(jié)構(gòu)層重刀情況；

◆ 與方案2相同，采用縮膠工藝，有效解決了客戶對溢膠的高要求。

★ 劣勢：

◆ 同方案2， 縮膠工藝解決了溢膠問題的同時也帶來了易掉數(shù)的風

險；

◆ 采用四次套沖，累積公差比方案1和方案2大，增大了產(chǎn)品尺寸超差

的風險。

3. 綜合各因素選擇最優(yōu)方案

◆ 客戶要求

客戶的使用往往最能真實的反饋產(chǎn)品的要求。首先，客戶是產(chǎn)品的使用方，他們比我們更深刻地了解模切件的使用功能；其次，即使客戶對模切件的要求遠高于一般性要求（過分要求），在不能溝通解決的前提下，我們還是得滿足客戶嚴苛的要求，否則，麻煩的受體永遠是自己。此案例中，客戶要求最嚴格的兩項是溢膠和尺寸，客戶要求產(chǎn)品不能有溢膠，那我們必須得選擇溢膠風險最小的工藝制作產(chǎn)品，同時客戶要求產(chǎn)品尺寸不能超出指定公差范圍，盡管±0 . 2mm的公差要求并不苛刻，但只要超出公差就判NG的要求還是與大多數(shù)客戶不一樣。

從這兩點考慮，三種方案的最優(yōu)排序為：方案2＞方案3＞方案1。

◆ 成本最優(yōu)

這種模切工序較多，手工產(chǎn)能并不高，面積較小，且沒有特殊較貴材料的產(chǎn)品，材料成本占總成本的比例一般在五成以下，此時，增加或減少一二個單價便宜的輔料對整體成本影響不大。相反，提高模切的方便操作性，提升產(chǎn)能和良率，進而提升手工產(chǎn)能，反而對降低產(chǎn)品的整體成本有很大幫助。此案例中的產(chǎn)品均符合這些特性。因此，我們現(xiàn)在來分析、預判三種方案在實施過程中對模切的產(chǎn)能和良率的影響。

前面已經(jīng)提到方案1容易導致溢膠，而溢膠正是客戶管控嚴格的一項，必然會促使公司內(nèi)部對這項的嚴格管控， 生產(chǎn)過程中一旦發(fā)現(xiàn)有溢膠現(xiàn)象，必然會導致停機調(diào)試，甚至等待相關部門的處理，最終影響效率和良率；

方案2中b、c模有重刀設計，容易產(chǎn)生披鋒或黑色P E T層某個點位未切斷，這種工藝最考驗機長調(diào)機水平和細心程度，一不小心一個工單就會出現(xiàn)批量性不良，還有種情況是不良率非常低，但卻會造成很嚴重的后果，即：極少的隱蔽性很強的很長披鋒的產(chǎn)品流到客戶端（當時切出來后披鋒不會張開，數(shù)量很少，且是正版排布，內(nèi)部各工序很難發(fā)現(xiàn)），客戶經(jīng)過多工序操作后，一條長長的披鋒露出來很是醒目，這樣給客戶方的直接印象就是——這么嚴重的不良都能放出來，這家供應商的管理有問題；

方案3不會存在以上兩種問題， 只是工序多一道， 尺寸套偏的風險稍高（僅僅是風險），產(chǎn)值稍低。

所以，三種方案的最優(yōu)排序為：方案3＞方案2＞方案1。

◆ 工藝方便操作性

在成本最優(yōu)因素里已經(jīng)分析了三種方案的方便操作性， 在此不再贅述。

◆ 其他因素

主要因素考慮完后，其他的次要因素也需要考慮，比如，哪種工藝更能延長刀模的使用壽命；單個產(chǎn)品產(chǎn)能對公司整體產(chǎn)能的影響，有的產(chǎn)品需要某種特定機器生產(chǎn)（對于單個公司而言，機器資源是有限的），過多的產(chǎn)品設計占用這類型機器，會將公司的優(yōu)勢因素變成瓶頸因素；有時候還得結(jié)合公司的制程能力水平來選用不同的設計工藝，比如，有的公司圓刀技術(shù)強于平刀技術(shù)，工程設計人員可盡量避免設計較復雜的平刀工藝。

4. 工藝的驗證及改進

既然是設計的工藝，必然需要得到實際的驗證，任何設計只有在轉(zhuǎn)化成產(chǎn)出之后才能稱之為優(yōu)秀的設計。在實際驗證過程中，工藝設計時的想法大多會一一得到印證，但有的也會有出入，這樣能更加深刻、固化正確的設計思維，推翻、重組錯誤的設計思維，同時還能檢驗設計過程中沒有考慮到的因素。

舉例來說：以上三種方案的簡單優(yōu)劣排序，只是一種理論分析，“客戶要求”因素中方案3的優(yōu)劣順序排在方案2的后面，是因為方案3多一道工序，理論上套切完的產(chǎn)品的公差要大于方案2，實際上按照方案3生產(chǎn)的成品尺寸公差， 與方案2的公差可能相差無幾， 甚至可能更好， 因為真實情況是公差并不一定都向某一個方向累積，也可能向反方向抵消一部分前面工序的公差，即：按各因素表面上的優(yōu)劣排序看，方案3與方案2不相上下，實際上方案3更有優(yōu)勢。

總的來說，工藝設計切記不要生搬硬套、照固定的模式和套路來做，要善于抓住不同的產(chǎn)品的特點，分析出制作此產(chǎn)品的主要關鍵點，制定出相應的解決方案。

                                                                                                                                                           注：分享搬運于模切之家如存在侵權(quán)立即下架